São Paulo, SP - O Brasil estabeleceu ações e metas para sua política industrial até 2026, previstas no programa "Nova Indústria Brasil”, do Governo Federal. Ao mesmo tempo, indicadores como produtividade e empregos confirmam o cenário de crise em que o setor está imerso. Um processo de desindustrialização do país que se arrasta há décadas: a participação da indústria no Produto Interno Bruto (PIB) nacional, que já chegou a 36%, hoje está em torno de 24%.
De acordo com a Confederação Nacional da Indústria (CNI), o faturamento da indústria brasileira caiu 2,3% no último ano, em relação ao exercício anterior. O patamar desse faturamento é o mesmo de 2017. O nível de emprego também se encontra estagnado. Aliás, no comparativo 2023 x 2022 registra até ligeira queda, de 0,1%.
Na avaliação de Djanclei Mota, especialista da consultoria Cogtive, a indústria brasileira está perdendo competitividade no mercado internacional, em decorrência da perda de produtividade. E essa perda estaria atrelada a gargalos no chão de fábrica.
Para superar essa situação, Mota defende a adoção de um conceito: o de excelência operacional. Indústrias que colocaram em prática tal conceito têm resultados que demonstram ser por aí o caminho.
“A excelência operacional é um conceito fundamental na indústria de manufatura, pois visa otimizar todas as operações para alcançar a máxima eficiência, reduzir desperdícios e melhorar a qualidade dos produtos ou serviços entregues aos clientes”, assinala o especialista. “Está intrinsecamente ligada à busca pela qualidade em todas as etapas do negócio, desde o primeiro contato com o cliente até o pós-venda.”
Exemplos
Toyota, Nestlé, Adidas e Procter & Gamble (P&G) são algumas das corporações identificadas por Mota que implementaram práticas e processos de excelência operacional. Eficiência na produção e na cadeia de suprimentos, rastreabilidade, qualidade consistente, inovação, redução de custos e índices de satisfação do cliente estão entre os principais resultados alcançados.
O fornecimento de dados em tempo real e uma visão de ponta a ponta do processo de produção fabril também são essenciais. Desse modo, gargalos e pontos de ociosidade são detectados com precisão, de forma ágil. A visibilidade dos dados, precisa e em tempo real, auxilia a gestão na tomada de decisões, facilitando o dia a dia, combatendo ineficiências operacionais e proporcionando ganho de produtividade.
Na Granado, por exemplo, o volume de produção passou a crescer 10% ao ano. O parque fabril funciona em quatro turnos. Com a identificação de gargalos, a empresa conseguiu reduzir o tempo necessário para a produção de um lote. Já a Apsen Farmacêutica diminuiu em 46% o tempo de fabricação dos seus produtos; outra cliente, a Ourofino, aumentou em 29% a performance média de seus equipamentos.
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